Esprit-Crashsimulator, gestaffelt nicht möglich?

Ich bin ja nur der Bediener der Fräswerke und hab im Erstellen der Programme keine Erfahrung. Weiss auch nicht wie die ganze Esprit-Software funktioniert. Habe aber bei uns im Betrieb immerhin durchsetzen können, dass die Werkzeugliste nach T-Nummern sortiert ausgegeben wird und die Zeilen statt den Spalten abwechselnd grau/weiss hinterlegt werden. Der besseren Übersicht wegen. Sowas spart beim Einlagern von über 30 Sonderwerkzeugen, die ja auch kontrolliert werden sollen, gleich mal einiges an Zeit. Dasselbe Spiel beim Auslagern von Fixwerkzeugen, wir haben ja nur 21 Plätze zu Verfügung. Eine Stunde ist da schnell eingespart. Wir sind Sondermaschinenbauer und eine Serie von über zehn gleichartigen Werkstücken ist sehr selten. Die Umrüstzeiten sind trotz Nullspannsystem relativ hoch.

Heute, nachdem ein Kollege eine Idee an mich herangetragen hat, beschäftigt mich die Realisierbarkeit derselben und eine alte Idde drängt sich mir auch wieder auf.

1) Bei den Werkstättenpapieren gibt es die Spalte "Info" welche bei uns leer bleibt. Wie schwierig wäre es, wenn dort die verwendete schiefe Ebene eingetragen wird? Ohne den Programmierer zusätzlich zu bemühen! Alternativ kann man auch eine neue Spalte einführen. Bei uns hat sich bei Gewinden in Sacklöchern oder Ähnlichem eingebürgert, dass die Bohrtiefe in die Papiere eingetragen werden. Wenn aber nun rundum M8 Gewinde in fünf verschiedenen Positionen eingebracht werden sollen, muss man immer die aktuelle Schwenkposition mit aufschreiben was damit hinfällig werden würde. Auch die Übersichtlichkeit des Programmablaufs wäre bereits im Vorfeld (Werkzeugbereitstellung) besser da man hier auf Engpässe bei den Aufnahme tielgerichtet reagieren kann.

2) Gibt es die Möglichkeit einer Störkontursimulation mit gestaffelten Sicherheitsabständen? Wir bearbeiten sehr viele Schweisskonstruktionen und toleranzbedingt geht sich ein Werkzeug mal aus und mal nicht. Gibt es die Möglichkeit die einzelnen Bearbeitungsschritte ob ihrer Crashanfälligkeit zu staffeln? Grün für Sicherheitsabstand in allen Achsen über zehn Millimetern vorhanden. Gelb für unter zehn Millimetern und dunkles Orange bei unter zwei Millimetern wäre meine Vorstellung. Rot sieht der Programmierer am Arbeitsplatz bzw sollte es sehen. Die einzelnen Bearbeitungsschritte sind in dieser Farbe hinterlegt. Der besseren Übersichtlichkeit wegen wiederum nur eine Spalte und nicht die ganze Zeile. Mir gegenüber wurde gesagt, dass das ein Ding der Unmöglichkeit ist was ich nicht so recht glauben mag.

Gruss david

zu 1)

Keine Ahnung, ich hab eh kein Esprit. :-)

Meine Bediener juckt es herzlich wenig unter welchen krummen Winkeln ich arbeite, die Maschine muss kollisionsfrei die Ebenen wechseln, das ist wichtig. Und das auch egal wo sie das Werkstück aufgebaut haben!

Die Eingrifftiefen der einzelnen Werkzeuge ist ganz einfach gelöst, wenn unter Info nichts steht, dann hat das Werkzeug seine normale Ausspannlänge / Kraglänge.

Wie tief es tatsächlich in das Werkstück eintaucht lese ich ganz einfach an der max. Tiefe ab (in Relation zur schiefen Ebene), mein Nullpunkt (meine schiefe Ebene) liegt immer ganz oben drauf.

Z.B. kommt es durchaus vor das ein Gewindebohrer M8 im Einrichtblatt mit Z-100 aufgelistet wird, d.h. der Bediener baut ihn dann mit Verlängerung ein und er weiß das ich ihn an einer tiefer liegenden Stelle benutze. Tatsächlich fährt er jedoch nur 20mm (Standardbohrtiefe) ins Material.

BTW, ich hab hier SurfCAM 2003 vor der Nase, das Einrichtblatt erzeuge ich jedoch mit Excel aus einem von SurfCAM generiertem Datensatz. Das "SurfCAM-Einrichtblatt" ist für die Tonne.


zu 2)

Theoretisch ja, praktisch nein. Eine Simulation mit Kollisionsüberwachung prüft ob ein körper mit einem anderen kollidiert, nur wenn der eine Körper eine Werkzeugschneide und der andere das Material ist und die Geschwindigkeit <> Eilgang, dann gibt es keine Kollisionsmeldung.

Wenn Du nun wissen möchtest wann es eng wird, dann müsste die Simulation einen Volumenmodellierer haben der automatische auf alle Spannmittel/Materialien ein Offset erzeugt und diese Bereiche dann zusätzlich überwachen. Das können noch nicht mal CAD-Systeme einwandfrei in allen Lebenslagen, viel zu schwierig

Wer braucht das in der Praxis? Wenn der Bediener die Spannsituation 100% nachbaut, dann gibt es auch keine Kollision. Falls doch hat der Programmierer gepennt.

Bei uns habe ich als Programmierer dafür zu sorgen das ich ausreichend Abstand zu den Spannmitteln halte, der Bediener hat dafür zu sorgen das er einigermaßen den Aufbau nachbildet den ich vorgebe.

Auch in welche Spannmittel er die Werkzeuge baut ist mir im Prinzip wurscht, es gilt die Regel so kurz und stabil wie möglich, die Tiefe auf dem Einrichtblatt muss erreicht werden können.

Wenn ich eine bestimmte Aufnahme brauche, damit ich nicht am Spanneisen hängen bleibe, dann muss ich es ins Einrichtblatt schreiben, ich sehe es ja auch schon vorher am Bildschirm wie eng es wird. Entsprechend habe ich die technologischen Daten anzupassen.

Wenn er das erste Teil fährt, dann fährt er mit der Hand am Eilgangsregler und kuckt in die Maschine. Wenn's eng wird hält er kurz an und kuckt auf den Monitor wie weit die Maschine noch will, dann schätz oder misst er mit einem Stahlmaß ob's passt.

Wenn die Maschine in den Vorschub geht, dann dreht er den Regler langsam auf 100% und kuckt ob der Fräser/Bohrer es mitmacht.

Das funktioniert so gut, das die Bediener oft nur beim Anfahren des Werkzeugs kucken ob sie es richtig eingemessen haben und fahren dann volle Kanne. Da wird selbst mir als Programmierer manchmal mulmig wenn ich an der Maschine mal zukucke wie's läuft.

BTW, wir sind auch Sondermaschinenbauer und haben immer Losgrößen unter 10, oft auch nur 1 bis 2 Teile.

Andreas.

Da bin ich jetzt nicht bei der Sache. Unsere Werkzeuge sind hinsichtlich ihrer geometrischen Kontur erfasst soweit ich das überblicke. Wenn also der Schaft vom Werkzeug X bei der Kontur Y ankratzt blinkt es beim Programmierer rot. Die Werkzeuge bleiben ja gleich, durch die Schweisskonstruktion von beispielsweise Grundgestellen ergeben sich aber Allgemeintoleranzen die das Programm nicht abdeckt. Wo jetzt bei einer Störkontur zwischen G01 und G00 unterschieden werden muss kann ich persönlich nicht nachvollziehen.
In beiderlei Fällen kommt es zu einem mehr oder minder ausgeprägten Crash. OK, beim Eilgang wird die Maschine vielleicht einen Schaden davontragen. In der Vorschubbewegung wirds mir das Stück aber auch verschieben. Probleme die man umgehen kann wenn das Modell, so wie ich das verstehe, mit gestaffelten Gefahrenbereichen umgibt. Hier ist eigentlich die Software vom CAD gefordert, das CAM System müsste es ja erkennen bzw erkennt das Problem ja.
Genau an diesem Punkt sehe ich Verbesserungsbedarf. Mein Problem ist, dass ich selber das nicht realisieren kann. Aber vielleicht denke ich nur zu kompliziert und die Lösung liegt zum Greifen nahe?


BTW: Schön zu lesen

Ich auch, aber nicht bei der CAM-Software.

Die Frage die sich hier stellt ist ein generelles Problem: Wie viel vom Fräser darf ich als Programmierer benutzen?

Fräser sind ja nicht immer neu und werden nachgeschliffen, hier stellt sich die Frage wie weit? Wann schmeißt Ihr einen 16er Fräser weg, wenn er Ø15 erreicht hat oder erst bei Ø14? Wenn die Schneide nur noch 30mm lang ist oder erst bei 25mm?

Da müsst Ihr in Eurem Hause eine generelle Regelung finden wir Ihr das handhabt.

Natürlich möchte der Werkstattmeister die Werkzeuge am liebsten bis 80% nachschleifen, ich sage schmeiß das Ding weg wenn er 95% unterschreitet, d.h. Fräser Ø16 kleiner als Ø15, kürzer als 30mm.

Das CAM kennt nur neue Fräser, wenn der Bediener aber nun ein Schweiß-Bauteil zu bearbeiten hat und nachgeschliffene Fräser einsetzt, dann kommt der Moment wo ich als Programmierer den Facharbeiter und nicht die Hausfrau brauche.

Natürlich kann / muss mein Bediener vorausetzen das ich nicht nur blind auf ein paar Striche geklickt und mir beim Simulieren einen Kaffee geholt habe. In der Umkehrung muss der Bediener nicht nur in die Maschine kucken und erst am Regler drehen wenn die Funken fliegen, sondern schon vorher mal anhalten und auf den Monitor kucken wie weit die Maschine noch will.

Auch bei uns gibt es reichlich Schweißteile und der Schweißer kann mit einem Stahlmaß nun mal nur auf +/-1mm genau das Teil anheften und beim Schweißen verzieht sich das Teil trotzdem je nachdem.

Nochmals: Sind die Fräser neu, dann muss das Bauteil laufen! Völlig egal ob Schweißteil, Gussteil, etc.. Schwankende Aufmaße muss ich als Programmierer berücksichtigen!

Hast Du das Teil so aufgespannt wie vorgegeben und einen neuen Fräser und es kollidiert, dann zerr Deinen Programmierer an die Maschine und rede mit ihm.

Es nutzt keinem wenn er sowas einfach ignoriert. Es dauert viel länger wenn Du in diesem Moment selber rumfummelst und ggf. sogar das Programm änderst (Was ich meinen Bedienern generell untersage!) um es irgenwie hinzukriegen. Wenn man gleich zusammen das Problem behebt ist außerdem der Lerneffekt für beide Seiten höher, Du weißt wo er Schwierigkeiten hat und er sieht Deine Seite.

Bei kritischen Bearbeitungen setze ich daher z.B. den Messtaster ein, d.h. das Programm prüft sozusagen das Aufmaß. Ist zuviel drauf gibt's eine Fehlermeldung. Nun darf der Bediener selber entscheiden was zu tun ist, fräst er das überschüssige Material selber ab, kann er den Nullpunkt verschieben...

Das kann man als Bediener auch selber ohne Messtaster, fahr nach dem Nullpunkt antasten einfach mal die Außenkanten an, dann kannst Du am Monitor direkt sehen wie viel Aufmaß da noch drauf ist und weißt wo es eng werden könnte.

Andreas.