Bearbeitung von VITRONIT

Hallo

hat jemand von euch Erfahrung im Bearbeiten von VITRONIT (bearbeitbare Glaskeramik)?

Ich suche immer noch nach den richtigen Schnittwerten Fräsen und Bohren

z.B. VHM Bohrer Ø2 --> nach ca. 100 Bohrungen (4 Teile) bricht unten alles aus (S2000, F100)
VHM Fräser Ø16 --> nach ca 5-7 Teile, Kontur fräsen - Kantenlänge ca. 50x10, ist der Fräser stumpf (S3000, F50)

Bei Stückzahlen von 50-100 Teilen ist das eine wilde Austauscherei von Werkzeugen, das nervt.
Bin für jeden Vorschlag dankbar.

Danke

Guten Morgen.

Den Werkstoff kenn ich so nicht, aber beim Fräsen würd ich sagen deine Schnittgeschwindigkeit ist viel zu hoch.

Vitron gibt zum Fräsen 10-20 m/min an, das ergibt für Ø16 ca. 200-400 1/min

http://www.vitron.de/spanend-bearbeitbare-...Glaskeramik.php

Gruß, Flo

Allgemein sollte man als Fräser mit VC und fz werten arbeiten und nie mit drehzahlen und vorschub, desweiteren sollte man sich etwas mit schnittwertveränderungen befassen wenn sich ae oder ap verändert da man da in solchen fällen ebenfalls werte niedriger oder höher fahren kann, bei gleichbleibendem spanungsvolumen.
Der vorteilmit diesen werten zu arbeiten ist das du genaure ansätze zu verschleisanzeichen hast, ausbruch der schneidkanten zb. zu höher fz zb.
Aufbauschneiden zu hohe temperatur vc niedriger oder fz höher oder kühlung bessern, usw.


Zu deinem Problem wäre es wichtig welche werkzeuge und beschichtung du im einsatz hast + Drall winkel etc.
Oder ob du werkzeuge speziell dafü auch kaufen kannst?

Hier ein ähnliches Material auch bearbeitung mit HSS wird vorgegeben:
Sägen

Sägeblatt mit Karbidkörnung
Alternativ: Siliziumkarbid- oder Diamant-Trennscheibe
Bandgeschwindigkeit ca. 30,5m/min

Drehen

Schnittgeschwindigkeit: ca. 9-15m/min (Oberflächengeschwindigkeit)
Vorschub: ca. 0,05 - 0,13mm/Umdrehung
Schnittiefe: ca. 3,8 - 6,4mm

Fräsen

Schnittgeschwindigkeit: ca. 6,1 - 10,7m/min (Oberflächengeschwindigkeit)
Spanlast ca. 0,002 ipt
Schnittiefe: ca. 3,8 - 5,1mm

Bohren

Bohrergröße
(mm)

Spindel-
geschwindigkeit
(U/min)

Vorschub
(mm/U)
ca. 6,4 300 0,13
ca. 12,7 250 0,18
ca. 19,0 200 0,25
ca. 25,4 100 0,30
ca. 50,8 50 0,38
Gewindeschneiden

Kernbohrung ca. 0,2-0,3mm größer als bei Metallen
Beide Lochenden Abschrägen
Gewindebohrer nur in eine Richtung bewegen
(Vorwärts- und Rückwärtsdrehen vermeiden)
Ständig mit Wasser oder Kühlmittel spülen um Späne zu entfernen

Schleifen

Diamant-, Siliziumkarbid- oder Aluminiumoxid-Schleifscheiben verwenden

Polieren

Zu Beginn Stahlscheibe mit losem Siliziumkarbid (Körnung 400) verwenden
Endpolitur mit Zerdioxid oder Aluminiumoxid mittels für Glas oder Keramik geeigneter Schwabbelscheibe

Bei Hartemetall:
Sägen

Es empfiehlt sich, ein Sägeblatt mit Carbidkörnung bei einer Bandgeschwindigkeit von 30,5 m/min (100 fpm) einzusetzen. Als Alternative kann eine Siliciumcarbidoder Diamant-Trennscheibe eingesetzt werden.


Drehen

Mit Hartmetallwerkzeugen.

Schnittgeschwindigkeit 9-15 m/min (30-50 sfm)

Vorschub 0,005-0,013cm/Umdrehung
(0,002-0,005 ipr)

Schnittiefe 0,38-0,65 cm (0,150-0,250 in)


Fräsen

Schnittgeschwindigkeit 6,1-10,7 m/min (20-35 sfm)

Spanlast 0,05mm pro Zahn (0,002 ipt)

Schnittiefe 0,38-0,51 cm (0,150-0,200 in)
Bohren

Bohrergröße / Spindelgeschwindigkeit / Vorschub
0,64cm (1/4 in) 300 U/min 0,013 cm/U (0,005 ipr)
1,27cm (1/2 in) 250 U/min 0,018 cm/U (0,007 ipr)
1,90cm (3/4 in) 200 U/min 0,025 cm/U (0,010 ipr)
2,54cm (1 in) 100 U/min 0,030 cm/U (0,012 ipr)
5,08cm (2 in) 50 U/min 0,038 cm/U (0,015 ipr)

Gewindeschneiden

Die Kernbohrung sollte 0,2 – 0,3 mm größer als bei Metallen vorgenommen werden. Das Abschrägen beider Enden des Loches vermeidet ein Abplatzen. Der Gewindebohrer sollte nur in eine Richtung bewegt werden, da ein Vorwärts- und Rückwärtsdrehen des Gewindebohres zum Abplatzen führen kann. Das ständige Spülen mit Wasser oder Kühlmittel entfernt Späne und Staub vom Gewindebohrer.


Schleifen

Es können Diamant-, Siliziumcarbid- oder Aluminiumoxid-Schleifscheiben verwendet werden.


Polieren

Man beginnt mit lockerem Siliciumcarbid mit einer Körnung von 400 auf einer Stahlscheibe. Für die Endpolitur bei Glas oder Keramik wird Cerdioxid oder Alumiumoxid auf einer Schwabbelscheibe eingesetzt. So kann man eine Oberflächenrauhigkeit von A 0,013μm (0,5μin) erreichen.

Der Beitrag wurde von Ladykiller bearbeitet: 28.01.2015, 11:36 Uhr

Danke für die INFO