Aktiver Werkzeugdurchmesser und WZ- Länge ändern, Aktiven Werkzeugdurchmesser und Länge im Programm durch Befehl änder

Hallo,

ich benutze öfter Werkzeuge wie NC- Anbohrer als Fasenfräser.
Wünschenswert ist hierbei eine korrigierte Konturausgabe mit G41 oder G42 um den WZ- Verschleiß über das WZ.- Maß kompensieren zu können, was sich wiefolgt realisieren lässt:

Werkzeug nicht auf der Spitze, sondern auf einem Punkt in der Mitte der Schneide und zugeörigem Durchmesser vermessen.
Größe der Fase über Z-Position Programmieren.

Wenn ich nun mit diesem Werkzeug eine Bohrung ansenken möchte, muss ich die überstehende Spitze Manuell verrechnen um keine Kollision zu erzeugen bzw. den richtigen Senk- Ø zu erhalten.
Auch größere Fasenstärken lassen sich nicht realisieren, wenn das Werkzeug am Grund (z.B. in einer Tasche) aufzusitzen droht.

Eine Alternative war bisher, das gleiche WZ mehrfach ins Magazin zu packen, und auf zwei Arten zu vermessen. (Was beim Bediener oft für Verwirrung sorgt)
Bei komplexen Teilen, werden auch die Werkzeugplätze knapp, deshalb suche ich nach anderen Lösungen.

Hat jemand eine Idee, wie man den aktiven Werkzeugdurchmesser und die Werzeuglänge im Programmm verändern kann?


Freundliche Grüße
NC Karle

Steuerungen: Siemens 840D Powerline und Solutionline

Die Werkzeuglängen über das Programm zu ändern, ist zwar möglich, aber nicht ganz so einfach (bei DMG gibt es dafür ein kleines Unterprogramm, L39). Ich würde davon in jedem Fall abraten, weil die Werkzeugdaten bei Reset und/oder Programmabbruch nicht automatisch auf ihre Ursprungswerte zurückgesetzt werden. Es gibt zwar auch Möglichkeiten, selbst diesen Fall abzufangen, das setzt aber umfangreiche Steuerungskenntnisse voraus.


Ich würde für das entsprechende Werkzeug einfach mehrere Schneiden anlegen und diese nach Bedarf aufrufen. Sofern Dein NC-Anbohrer/Fasfräser ein Stammwerkzeug ist und immer im Magazin bleibt, ist das eine einmalige Angelegenheit.

Hallo

Programmiere deine Kontur mit Fräserradiuskompensation (G41;G42). Schreibe in die Werkzeugtabelle die Werkzeuglänge
und in Radius 1mm für den NC-Anbohrer.
Im Programm den Z-Wert nach wunsch anlegen.
Z-2 Fase 1mm
Z-3 Fase 2mm
Z-4 Fase 3mm u.s.w.

So ist bei uns das Entgraten für alle Programm einheitlich programmiert ,wenn nach unten genügend platz ist.

Grüße aus Saalfeld

Wenn Du mit PowerLine und SolutionLine arbeitest, sollte doch auch ShopMill installiert sein.
Dort kannst du mit einem Anfaser oder einem Zentrierbohrer jede Tasche und jeden Zapfen entgraten.
In jedem Taschen- und Zapfenzyklus gibt es die Option "Anfasen". Das deckt mindestens 99,9% aller anfallenden Möglichkeiten ab.
Außer einer 3D-Kontur ist alles möglich.

Hallo,

mit $TC_DP13[T-Nummer,D-Nummer] kannst du die aktuelle Werkzeugkorrektur verkürzen und nach der Bearrbeitung zurücksetzen.

z.B.


N10 $TC_DP13[1,1]=$TC_DP13[1,1]-1
N20 T1 M6 D1
N30
.... Bearbeitung mit Werkzeugkorrektur um 1mm Verkürzt



.. Werkzeugkorrektur zurücksetzen
N90 $TC_DP13[1,1]=$TC_DP13[1,1]+1


Gruß
Anton





Zur Info alle Werkzeugparameter der Siemenssteuerung

$TC_DP1 INT Werkzeugtyp
$TC_DP2 Double Schneidenlage*
$TC_DP3 Double Geometrie Länge 1
$TC_DP4 Double Geometrie Länge 2
$TC_DP5 Double Geometrie Länge 3
$TC_DP6 Double Geometrie Radius
$TC_DP7 Double Geometrie – Eckenradius(WZ-Typ 700; Nutsäge)
$TC_DP8 Double Geometrie – Länge 4 (WZ-Typ 700; Nutsäge)*
$TC_DP9 Double Geometrie Länge
$TC_DP10 Double Geometrie – Winkel
$TC_DP11 Double Geometrie – Winkel 2
$TC_DP12 Double Verschleiß – Länge 1
$TC_DP13 Double Verschleiß – Länge 2
$TC_DP14 Double Verschleiß – Länge 3
$TC_DP15 Double Verschleiß – Radius
$TC_DP16 Double Verschleiß – Nutbreit b/Verrundungsradius
$TC_DP17 Double Verschleiß – Überstand k
$TC_DP18 Double Verschleiß – Länge
$TC_DP19 Double Verschleiß – Winkel 1
$TC_DP20 Double Verschleiß – Winkel 2 für kegelige Fräswerkzeuge
$TC_DP21 Double Adapter – Länge 1
$TC_DP22 Double Adapter – Länge 2
$TC_DP23 Double Adapter – Länge 3
$TC_DP24 Double Freiwinkel

Wir hatten damals noch die alte Shopmill v5.3xx und ich habe immer einen Stichel oder Fasfräser vorne an der Spitze aufgenommen
und halt als Durchmesser 2 oder 3 mm eingetragen (45° Schräge) und dann meine Fasen bei Taschenzyklen mit Schlichten Rand programmiert
und Konturen halt ganz normal mit Bahnfräsen

Dann erkläre dem TE auch bitte noch den Unterschied zwischen der T-Nummer und der intern vergebenen, bzw. wie man diese ausliest.

Wenn man ganz alleine an der Maschine arbeitet, kann man sicherlich den Verschleiss über das Programm verändern und im Notfall von Hand wieder zurücksetzen. Sobald jedoch noch weitere Kollegen mit der Maschine arbeiten, sollte man davon absehen.

Wir nehmen mal folgenden GAU an:
Kollege A fährt das Programm ein. Die gefräste Fase gefällt ihm nicht, ist zu klein. Kollege drückt Reset, das Werkzeug ist jedoch noch nicht komplett abgearbeitet. Im Verschleiss stehen -1.0, Kollege ändert auf -1.5 und steigt bei der Bearbeitung wieder neu ein..... Den Rest können wir uns sicherlich vorstellen.

Um solche Fälle zu verhindern, würde ich lieber 2 Werkzeugschneiden vergeben, D1 für die Spitze, D2 für die Schneidenmitte (bei einem 16er dementsprechend bei D=8).

Als weitere Möglichkeit fällt mir da noch "TRANS" ein:

G0 X0 Y0 Z50 ; Positionieren über Bohrungs/Taschenmitte
ATRANS Z-1
G0 Z-1 ; Spitze bei Z-2
...
...
TRANS
G0 Z50

Wird jetzt während der Bearbeitung mit Reset unterbrochen, wird auch der TRANS-Befehl mit aufgehoben.

Ohne Shopmill ginge es auch so recht komfortabel im DIN-ISO:



Der Vorteil: Die Werkzeug-Parameter werden nicht verändert.
Bei älteren Versionen gibt es toffl noch nicht, deshalb habe ich die Tiefe hier über Variable errechnet.

Hallo,

kannst du nicht mit verschiedenen Schneiden arbeiten.

z.B. für die Bearbeitung der Fase nimmst du Schneide1 (D1) und für das zentrieren der Bohrungen die Schneide2 (D2). Die Schneiden können in der Werkzeugverwaltung bei dem entsprechenden Werkzeug angelegt werden.

Im programm kannst du sie dann Folgendermaßen aktivieren


N10 T1 M06
N11 D1 ; ab hier gelten Korrektur werte wo bei Schneide 1 hinterlegt sind
N12 S200 M03
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N110 G41 X0 Y0
N120 X100
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N200 G40
N210 G00 Z10
N215 D2 ; ab hier gelten Korrektur werte wo bei Schneide 2 hinterlegt sind
N220 G00 Z10
N215 X10 Y10
N216 Z2
N217 G01 Z-1.06
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Man muss sich nur einigen wo man was einträgt.


Gruß

Fräsmurml

Ich würde immer die längere Schneide als D1 anlegen und der kürzeren D2 geben.
Beim anlegen eines Werkzeuges kann zwar die D2 durch den Bediener vergessen werden, D1 wird aber immer eingegeben. Auf vielen Maschinen ist nach dem einwechseln schon gleich Schneide D1 aktiv. Wäre D1 die kürzere und der Bediener passt nicht auf, ist man beim anfahren auf Z2 schon im Material und zieht beim positionieren nette "Gräben", die nicht auf der Zeichnung zu finden sind.